Mientras el primero es un sector altamente maduro, con normativas estrictas y bien consolidadas debido a su historial de alto riesgo, el segundo muchas veces no recibe el mismo nivel de atención, a pesar de enfrentar peligros similares en términos de potencial explosivo.
La industria de Petróleo y Gas es reconocida por su enfoque estructurado hacia la gestión del riesgo. Desde la fase de diseño, la ingeniería considera la operación en atmósferas potencialmente explosivas. Cada detalle es desarrollado para minimizar riesgos, siguiendo estándares internacionales, procesos rigurosos, uso de equipos certificados para atmósferas explosivas (Ex) y programas de inspección periódica.
A esto se suma una característica estructural del sector: la presencia predominante de grandes corporaciones, con equipos dedicados exclusivamente a la seguridad, auditorías constantes y altos niveles de exigencia regulatoria, lo que facilita la fiscalización y el cumplimiento normativo.
En contraste, muchas industrias que operan con polvo combustible, como granos, azúcar, madera o metales, no adoptan el mismo nivel de control, en muchos casos por desconocimiento del riesgo. Parte de estas empresas opera con equipos industriales convencionales, sin considerar los requisitos específicos para áreas clasificadas, lo que expone directamente a los trabajadores y a la operación a situaciones críticas.
En actividades de campo, como capacitaciones y auditorías técnicas, es común encontrar colaboradores que desconocen completamente el carácter explosivo de los materiales con los que trabajan diariamente. En la mayoría de los casos, la búsqueda de soluciones solo comienza después de que el riesgo es claramente identificado o, en el peor escenario, después de la ocurrencia de incidentes.
Este comportamiento reactivo es particularmente frecuente en el sector agroindustrial en América Latina, donde muchas operaciones corrigen deficiencias únicamente tras eventos adversos. La alta presencia de empresas familiares o de menor porte contribuye a este escenario, ya que suelen crecer sin una estructura robusta de seguridad de procesos, incluyendo el uso de equipos certificados para atmósferas explosivas.
Como consecuencia, los procesos de adecuación tienden a ser más complejos, lentos y costosos. A esto se suma un factor crítico: la formación técnica de muchos profesionales del sector raramente incluye contenidos específicos sobre seguridad en áreas clasificadas o gestión de atmósferas explosivas.
Otro factor relevante es la limitada fiscalización en este tipo de industrias en varios países de la región. Sin embargo, este escenario está cambiando. La adecuación posterior a la puesta en operación implica costos significativamente más altos, mientras que diseñar una instalación ya conforme a normas internacionales como IEC y sistemas de certificación como IECEx resulta mucho más eficiente desde el punto de vista técnico y económico.
Además, los impactos de un incidente van mucho más allá del daño inmediato. Incluyen interrupción de la producción, costos de reconstrucción, pérdidas logísticas, sanciones regulatorias, responsabilidades civiles y laborales, e incluso daños reputacionales que pueden comprometer la continuidad del negocio.
En los últimos años, se ha observado un aumento en la demanda por información relacionada con la seguridad en atmósferas explosivas en la región, impulsado por incidentes relevantes que han expuesto la vulnerabilidad del sector. Este movimiento también está siendo reforzado por otros actores del ecosistema industrial.
Compañías aseguradoras, por ejemplo, han comenzado a aplicar primas más elevadas a empresas con riesgo de explosión por polvo que no implementan medidas adecuadas de protección, como el uso de equipos Ex o programas de inspección. Asimismo, autoridades regulatorias y organismos técnicos en países como México, Colombia, Chile y Argentina están elevando el nivel de exigencia en procesos de certificación, habilitación y auditoría.
La actualización constante de normas técnicas, junto con una mayor presencia de organismos de control en auditorías e inspecciones, indica una tendencia clara: el margen para la negligencia en seguridad industrial se está reduciendo. En este contexto, es fundamental que las organizaciones adopten un enfoque preventivo y estructurado.
Afortunadamente, existen medidas concretas que permiten mitigar significativamente el riesgo de explosiones en ambientes con polvo combustible:
Estudio de clasificación de áreas
Es fundamental realizar un análisis técnico para identificar y clasificar las zonas donde pueden formarse atmósferas explosivas. Este estudio es la base para cualquier estrategia de seguridad en áreas con polvo combustible.
Uso de equipos adecuados
Deben instalarse equipos con tipos de protección certificados para atmósferas explosivas (Ex) en todas las áreas clasificadas. Esto incluye motores, sensores, luminarias, interruptores, sistemas de control e incluso herramientas portátiles.
Capacitación del personal
Los trabajadores deben comprender los riesgos asociados, conocer las prácticas seguras y estar preparados para operar en entornos con potencial explosivo. La formación es un elemento clave para la prevención.
Mantenimiento e inspecciones periódicas
Es indispensable implementar programas de mantenimiento e inspección conforme a estándares internacionales, con el objetivo de garantizar que los equipos Ex mantengan su integridad y funcionen de acuerdo con su diseño original.
La concienciación, la formación técnica, la correcta especificación de equipos y la implementación de rutinas de inspección son pilares fundamentales para que las industrias, independientemente de su tamaño, operen con niveles adecuados de seguridad y conformidad.
Leandro da Rocha Ducioni es coordinador de ingeniería en Schmersal Brasil
